新加坡金鷹集團中國區(qū)信息技術(shù)負責(zé)人 王益民
金鷹集團王益民：數(shù)字化一定是先增效
工廠有數(shù)萬個數(shù)據(jù)收集與采集的信息點，采用混合云的部署模式;工廠里的液位計、流量計、溫度計、轉(zhuǎn)動設(shè)備各種參數(shù)隨時通過PLC、DCS等系統(tǒng)上傳到數(shù)據(jù)平臺;通過基于人工智能的BI分析工具，可以非常清晰了解到工廠各個期間的蒸汽、耗電等能源以及各種化學(xué)品的消耗等等;通過數(shù)據(jù)又可以來做跨工廠和跨時區(qū)對標(biāo);工廠利用大數(shù)據(jù)可以分析能源、化學(xué)用品等的一定周期內(nèi)對比使用情況來分析問題并加以持續(xù)改善。
企業(yè)云生態(tài)、以及包含了設(shè)備儀表等數(shù)據(jù)的大數(shù)據(jù)收集及應(yīng)用……，這些場景和成果出現(xiàn)在一個覆蓋能源、造紙、再生纖維素纖維等業(yè)務(wù)的傳統(tǒng)企業(yè)，背后的支撐力是企業(yè)創(chuàng)新轉(zhuǎn)型的決心和強大驅(qū)動力，是對數(shù)字化轉(zhuǎn)型的整體科學(xué)規(guī)劃，對業(yè)務(wù)的熟悉以及數(shù)字技術(shù)與業(yè)務(wù)的無隙融合，同時也包含了企業(yè)對于數(shù)字化價值的定位和認知。
對此，新加坡金鷹集團中國區(qū)信息技術(shù)負責(zé)人王益民一語概之：“全年三分一的時間我基本上都在工廠和業(yè)務(wù)部門溝通，分析，不斷發(fā)掘數(shù)字化機會。數(shù)字化的目的一定是先增效，再降本。”
而王益民概括的“增效降本”在金鷹集團集團的實踐遠沒有這四個字那么簡單。
設(shè)備效能大幅提升：基于物聯(lián)網(wǎng)的預(yù)測性維護
亞太森博集團是金鷹集團旗下涉及較為特殊的領(lǐng)域，擁有百年歷史的造紙行業(yè)在集團信息部門努力下，利用工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)、IoT技術(shù)、人工智能技術(shù)，使得流程制造的數(shù)字化、自動化走在行業(yè)前沿。
在這里，使用著全世界最先進的造紙設(shè)備，設(shè)備維護則尤為重要。古語說，凡事預(yù)則立。比如，大多數(shù)汽車要求五千或一萬公里保養(yǎng)一次，這屬于預(yù)防性維護。雖然車沒有壞，發(fā)動機也不一定到了一定需要保養(yǎng)的階段，但廠方還是建議保養(yǎng)。因為用車情況差異性很大，具體路況以及開車情況不同，所以不能確定發(fā)動機是否可能發(fā)生故障。在王益民看來，車子沒有到真正需要保養(yǎng)的時候去做保養(yǎng)，不但浪費了車主額外的時間，機油備件等成本，車拿去保養(yǎng)期間也就無法使用，這些都造成了一定的損失。換個場景對工廠來講，通常做預(yù)防性維護需要停機，流程制造業(yè)一旦停機對機時工時和物料的損失會非常大，所以預(yù)防性維護一定程度上也是對生產(chǎn)資源的浪費，也影響了生產(chǎn)效率，增加了制造成本。
流程制造業(yè)的轉(zhuǎn)動設(shè)備特別多，風(fēng)機，空壓機、泵機等各種轉(zhuǎn)動設(shè)備在流程制造裝備中廣泛應(yīng)用，如何能減少非正常停機時間，在設(shè)備需要維護時再進行維護?金鷹集團的預(yù)測性維護涉及到人工智能的計算模式，通過幾千小時的機器學(xué)習(xí)，使得設(shè)備發(fā)生故障之前就會被預(yù)測到。在關(guān)鍵設(shè)備中的IoT傳感器收集信息后，傳到邊緣計算服務(wù)器，服務(wù)器對數(shù)據(jù)進行清理、過濾，再把關(guān)鍵數(shù)據(jù)傳到人工智能預(yù)測性維護平臺，平臺適時發(fā)出預(yù)警。一般轉(zhuǎn)動設(shè)備所用的傳感器有垂直、振動和水平加速度三個維度，還有溫度檢測，加上其他傳感器的電流電壓等參數(shù)輔助，以上數(shù)據(jù)綜合分析就能預(yù)測到馬達等轉(zhuǎn)動部件未來幾個月內(nèi)的使用情況，這樣一來，提前幾個月就可以安排是否需要停機檢修，合理安排生產(chǎn)計劃，減少非正常停機造成的損失。
保證生產(chǎn)正常運行的同時，這個平臺也大大減少了人工巡檢的勞動強度。工人不需要每天去高溫高濕度的生產(chǎn)環(huán)境作業(yè)，而是在辦公室電腦屏幕前瀏覽設(shè)備情況，系統(tǒng)也會自動排出需要人工巡檢的計劃，工人點巡檢也只需要帶上手機和微型無線磁吸檢測器，按照系統(tǒng)編排的最佳路線進行點巡檢，設(shè)備參數(shù)通過檢測器自動上傳到平臺，這比以往的人工安排巡檢計劃，手工填寫巡檢單的效率提高了很多倍。
業(yè)務(wù)流程優(yōu)化加快步伐：全線物流的數(shù)字化
亞太森博集團信息部門通過調(diào)研發(fā)現(xiàn)，某工廠每天的采購車輛、發(fā)貨車輛超過上千輛，高峰時排隊車輛上百輛，車輛檢驗、司機身份信息核實、收發(fā)貨單據(jù)檢驗、裝卸貨、過地磅等時間冗長，經(jīng)常一部車需要等待幾個小時才能完成業(yè)務(wù)。
通過分析物流運作時間的峰值和低谷，加上對相關(guān)流程進行KAIZEN實施，物流部門上線數(shù)字化的物流平臺。所有進出車輛都可以通過手機端或網(wǎng)頁進行預(yù)約，廠區(qū)通常只允許預(yù)約過的車輛進入作業(yè)。實際上，當(dāng)預(yù)約成功后，系統(tǒng)將會把二維碼發(fā)送給司機，司機進廠時，訂單號、司機駕照，車牌信息等不再需要人工一一核實。預(yù)約車輛進入工廠后，車輛可以通過二維碼或身份證進入無人值守地磅自主作業(yè)。磅單進入到系統(tǒng)，倉庫馬上收到收發(fā)貨單，車輛開到倉庫即可直接裝卸貨。除此之外，預(yù)約車輛通過時，會顯示車型，如果是需要蓋雨布的敞篷車輛，工作人員提前會做好準(zhǔn)備，待裝貨完成后，雨布也搭建完成，節(jié)省了大量的時間。
車輛二次過磅也實現(xiàn)了自動化，門崗安全檢查完畢放行后，客戶就能收到車輛出廠信息，同時車輛定位系統(tǒng)也可以讓客戶在移動端實時追蹤到車輛位置。由于貨車在工廠等待時間的大大縮短，物流公司的車輛利用度也大大上升，客戶交貨時間也縮短了，客戶滿意度提高了，物流公司也降低了每噸的物流費用，公司的物流部門勞動生產(chǎn)率也提高了，實現(xiàn)了多贏。
崗位效能價值化：數(shù)字化考勤
今年集團信息部門工作的重點之一，當(dāng)屬人力資源管理。工廠上萬名員工崗位各異，倒班時間不一致，采用大量的人工紙質(zhì)單據(jù)記錄考勤異常、加班、缺勤等情況，每天多達上萬條數(shù)據(jù)的收集、核對和計算，無法做到精細化和及時性的管理，所以集團在班次管理和加班等方面一直希望有所改善。
數(shù)字化考勤上線后，員工可以通過手機端和考勤機進行打卡、申請缺請，通過系統(tǒng)進行記錄、審批，一些用工制度通過系統(tǒng)進行定義后，一旦出現(xiàn)異常，系統(tǒng)馬上給予提示，管理更加規(guī)范化、自動化，人性化。人力資源利用的相關(guān)數(shù)據(jù)的變更可以做到及時、合規(guī)、準(zhǔn)確。既提高了工作效率，也節(jié)省了人力。正如王益民所說：“數(shù)字化的目的不是裁員，而是要優(yōu)化人員。數(shù)字化的威力在于每個人公平競爭。”
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