目前大連光洋正處于逐步建設信息化的階段，當下也進行了一些數字化的實踐。早些年建設的系統(tǒng)工程和知識工程，從數據的建模及利用角度來講，可以算是大連光洋在管理數字化方面的早期萌芽。
APS助力計劃排程優(yōu)化。在建設信息化的過程中，大連光洋自主搭建了APS高級排程，當時的目的是為了讓計劃更合理一些，降低插單、工藝更改、不良品造成的計劃延誤或更改，提高整體效率。但在實際的操作過程中，發(fā)現APS作用不僅止于此。
通過基于APS的無數次調整之后，公司發(fā)現形成瓶頸問題的關鍵原因是在于某個設備或某個員工的操作失誤。趙宇乾說：“企業(yè)在解決某個痛點后，可能連帶的一系列問題都不存在了。這就是管理數字化為企業(yè)帶來的業(yè)務持續(xù)優(yōu)化的價值！”
數據化建模緩解裝備制造企業(yè)難題。目前，裝備制造行業(yè)普遍存在由于采購計劃和生產計劃不一致所造成的庫存積壓、資金占壓、財務成本統(tǒng)計不方便以及顧客對產品交期的不認可的問題，對企業(yè)的自身發(fā)展和品牌形象帶來了影響。
面對這種情況，大連光洋采用了立足整體，分階段實施的方法。第一階段：按照傳統(tǒng)信息化手段，打通設備基層數據，建立共享數據平臺，將設備數據、工藝數據、訂單數據以及資源數據進行整合，實現數據的實時流通與共享。第二階段是通過信息化手段對流程進行優(yōu)化，重新確立流程。最后是基于這兩點，趙宇乾建立了一個數字化基礎模型，并利用IT技術，將模型轉化為算法，根據企業(yè)優(yōu)化后的流程和現有數據進行運算，劃分不同板塊之間的優(yōu)先級，并制定相應的排期，最終解決采購計劃與生產計劃不一致所帶來的問題與影響。最后趙宇乾表示，要實現類似這樣數字化改造的前提是企業(yè)內部要盡量做到數據的共享，提供數據基礎支持。
云大物移智，優(yōu)化并解決售后問題。當下，以云大物移智為主的全球新一代信息技術正飛速發(fā)展，并不斷加速突破與融合促進我國數字經濟的發(fā)展，同時也成為了企業(yè)進行科技革命與產業(yè)革命的核心所在。
對此，趙宇乾表示目前裝備制造業(yè)還沒有比較完善的整體解決方案，所以大連光洋內部依舊是立足整體，從局部出發(fā)，利用大數據等技術，先對售后問題進行了優(yōu)化。主要以遠程客戶售后問題為主，通過故障記錄，對故障問題進行分析，建立故障知識庫，并在每一次故障或報警之后進行深度學習。經過多次的學習后，公司就可依托技術進行故障分析，提高效率。同時，還可在學習與分析后，將結果逆向反饋設計，從而實現優(yōu)化設計的目的。
但是，從行業(yè)角度來講，趙宇乾認為信息技術與傳統(tǒng)行業(yè)，無論是叫“互聯網+”或“+互聯網”，亦或是“大數據+”或“+大數據”，前提是要具備一個可共同對話的平臺。不同行業(yè)、不同企業(yè)間存在許多不同，如果不具備這樣的基礎，要想在某一個垂直領域將某一項技術落地并轉化成實際生產價值是很難的。
所以，就目前裝備制造行業(yè)的發(fā)展水平來看，云大物移智要想在其中有顯著的價值是不太現實的。“除非行業(yè)中有類似Windows操作系統(tǒng)這樣強大的平臺，可以進行任何定制化的行為，但目前來看，業(yè)內還不具備這種萬能且強大的平臺。”趙宇乾如是說。
全球最大的地下工廠，實現企業(yè)內的萬物互聯。趙宇乾告訴記者，目前大連光洋正在進行全球最大地下工廠的建設，未來企業(yè)將實現全面的數字化。該工程即將完成施工，目前正在進行基礎數字化建設。趙宇乾表示：“在這個地下工廠，我們自己的研發(fā)團隊做了一款工業(yè)網關，可以適配各種機床、設備、工業(yè)儀器儀表、移動設備等等，并轉成一個工業(yè)通信的標準叫OPC（2017年8月份確定），并透到光纖網絡（傳輸層），目前是將數據放在PaaS平臺，再做SaaS分解。通常傳統(tǒng)企業(yè)的連接，基本都是與生產設備的連接，但與企業(yè)經營相關的卻不僅是生產設備，還有風水電氣等能耗設備，所以，大連光洋目的不僅在于生產設備的互聯互通，而是整個企業(yè)內的萬物互聯！”
據趙宇乾介紹，其自主研發(fā)的工業(yè)網觀本身就是一個閉環(huán)，對整個工廠內的溫度、風力等各個環(huán)節(jié)都有控制功能，所以可以基于工廠整體情況，對場內的溫度、濕度等各項指標進行實時反映和恒定控制，這在國內可以算是首屈一指的操作了。
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