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如果要將提高市場競爭力、提高盈利能力等智能制造目標具像化，打造智能化的產品、提升客戶的滿意度是其中的關鍵指標。因此徐工重型圍繞“智能化產品”，將“研發(fā)數字化”、“制造數字化”、“服務數字化”作為落地智能制造規(guī)劃的三個核心環(huán)節(jié)。

研發(fā)設計可靠性

作為一個在本土、歐美等全球多地都擁有研發(fā)中心的集團型企業(yè)，產品研發(fā)必定是要選擇國際化的路線。因此，徐工重型基于全球協(xié)同研發(fā)平臺，構建了通用件庫，其中3D模型有4萬余個，模型總量近200萬。通過“整機產品實現自頂向下的參數化、模塊化、標準化高效設計，機電液、整機協(xié)同設計”，實現了數字化、模塊化高效研發(fā)，極大提升了研發(fā)效率。同時，企業(yè)還把整個數字化工藝以及多配置管理等功能通過平臺實現，以滿足客戶的個性化需求。

為了保證研發(fā)設計的可靠性，徐工重型在搭建平臺的過程中將產品分為三個層級，即零部件、系統(tǒng)以及整機三個層級的試驗驗證，通過研發(fā)平臺來實現一致性的規(guī)范控制。通過大量的產品可靠性的試驗、驗證，使得整個產品的可靠性標準三倍于通常的市場標準，確保了產品的高可靠性。

生產制造一致性

基于制造數字化的成果，徐工重型曾獲評“行業(yè)首個智能制造能力成熟度四級企業(yè)”。自2017年啟動制造數字化，截止目前已建成4個數字化車間、10條智能產線，建設工業(yè)大數據平臺和中央集控指揮中心，完成ERP、SCADA、APS、MES、WMS、DSC、CRM等核心信息系統(tǒng)的深度集成、大數據的挖掘分析應用。

其制造業(yè)數字化主要分為四大塊：

其一，著力解決“啞設備”難題。工廠聯(lián)網關鍵設備400余臺、接入數據點數近2萬個，建立工藝、質量等5大類算法模型65個。同時，人、機、料互聯(lián)互通，實現了設備智能化管理及預測性維護。

其二，突破關鍵制造工藝，自主研發(fā)核心制造裝備。自主設計開發(fā)全球首條起重機轉臺智能生產線，該產線由 10 臺焊接機械手構成，RGV等物流設備相配合，整個過程中無人干預，實現了“智能物流、智能焊接、智能檢測，一人十機”的成效。

其三，突破三維工藝仿真、離線編程等關鍵核心技術，實現數據驅動、敏捷柔性制造。

其四，建成行業(yè)首個5G全價值鏈智能工廠。在整個 5G 全價值鏈智能工廠內打造了“5G+研發(fā)、5G+制造、5G+市場、5G+管理、5G+產品施工”等30余個典型場景。其中“5G+生產制造”典型場景包括“U型臂折彎檢測、智能產線C2C協(xié)同、設備聯(lián)網、工業(yè)環(huán)境監(jiān)測”等。

最后，構建質量大數據平臺。通過產品全生命周期質量數據采集、管理、分析、應用，深度嵌入全價值鏈數字驅動過程，質量數據全部集成到QMS系統(tǒng)，實現產品全生命周期質量管理，打開了品質保證的新格局。

客戶服務高效率

在市場環(huán)節(jié)，徐工重型將工業(yè)互聯(lián)網平臺與投入市場的產品進行連接，實時獲取產品的位置、工況、客戶使用習慣等相關數據。在產品出現故障之后，服務工程師解決有難度的問題可以遠程呼叫總部專家。利用AR遠程專家診斷技術，現場的服務工程師可以直接把產品的故障部位、故障現象等畫面以及服務工程師的聲音實時地傳遞到總部的大屏，總部專家通過公司內部會診，指導現場服務工程師排除故障，零距離服務?？蛻舴找髮崿F10分鐘響應、4 小時到位、24 小時完工的服務目標。

同時，徐工重型基于車聯(lián)網系統(tǒng)，面向大客戶、大工程、大項目，提供數字化解決方案，包括設備管控、項目管控、安全管控、運營管控等一系列功能。將原來只提供產品，擴展為“產品+數字化解決方案”的模式。通過向后市場延伸，對客戶進行全生命周期管理，實現了向服務制造型轉型的模式創(chuàng)新。