5G+AR：遠程維修
金鷹集團有比較多的設備是從北歐購買，其中從丹麥購買的一套設備耗資上億元。每年，金鷹集團都需要請供應商的技術顧問飛過來做相應設備的檢查及維護，成本較高。這兩年由于疫情的原因，企業(yè)在相關設備的維護方面，主要是采用本地專家和國外技術顧問遠程指導相結合的方式進行。
正是這個應對特殊情況的變化以及工作過程中的體驗，給王益民帶來了一些啟發(fā)和思考。在他看來，這其實是一個很好的創(chuàng)新契機，即可以利用增強現實的技術、5G、人工智能等進行遠程的設備檢查和維護。如果這種場景能夠實現，國外的技術顧問只需通過AR眼鏡就可以看到現場情況。節(jié)省了供應商的時間，也節(jié)省了企業(yè)的成本。對于這種跨國的遠程巡檢，涉及到諸多的視頻、語音等大數據傳輸，對傳輸信息的精度以及傳輸的實時性有著較高的要求，5G無疑是最適合的選項。
而就在近日，金鷹集團已經與供應商的技術團隊就利用VR眼鏡進行遠程維護的方式進行溝通，對方也給予了積極的反饋，落地應用已經是指日可待。
此外，這種場景對于同行業(yè)同類設備在操作方面具有通用性，對于率先實現場景落地的企業(yè)來講，也是實現產業(yè)價值輸出的一個落腳點，一個數字化轉型的新業(yè)態(tài)。
模型：場景搭建之痛
盡管在數字化建設方面取得了不菲的成績，同時，也將工業(yè)互聯網技術與物流、設備維護維修等場景結合，實現了提質增效。但是對于金鷹集團所在的造紙行業(yè)，由于生產工藝的復雜性，導致5G+工業(yè)互聯網進一步發(fā)揮的難度要更大一些，這其中就包括讓諸多IT管理人頭疼的場景，即映射到系統(tǒng)當中的模型。
在金鷹集團DCS設備集中中央控制器，每個工廠有將近上萬個點位，代表相應數量的傳感器，這些傳感器實時傳輸的數據量大、維度多且復雜。這主要是因為造紙行業(yè)原材料種類雖然不多，但是基于產地、季節(jié)以及生產過程中的溫度、蒸汽、壓力，化學品添加劑等因素，都可能影響到產品的質量。這其中如果能夠實現數據的實時傳輸，根據理想質量狀態(tài)設置對應的溫度、濕度等模型，生產效能將會有非常大的提升成本也能得到優(yōu)化。
但是由于流程行業(yè)生產制造場景復雜度高、數據維度多，機器學習時間長，對于計算能力的要求高算力成本高昂，導致了基于復雜環(huán)境下的AI技術部署的總體成本高。無論是自己組建數據團隊，還是與大數據公司合作調用模型，都可能存在算法模型調用和訓練的雙持續(xù)投入，制造業(yè)企業(yè)需要深入思考并計算好平衡投入和產出的AI應用場景，這也是導致諸多制造業(yè)人工智能場景多為綜合成本不高的視覺識別和缺陷檢測類相關的重要原因。
除此之外，對于5G+工業(yè)互聯網應用涉及到的安全顧慮，金鷹集團目前采用的方式是將企業(yè)生產應用的工業(yè)云與集團網絡分開。集團管理系統(tǒng)生成的數據通過ERP，MES等系統(tǒng)進行集成，設備運行維互數據通過4G網絡和邊緣云傳送到工業(yè)云平臺，內部管理平臺再從工業(yè)互聯網下載需要的數據。通過這種折中的方式保證了運營效率，信息安全和接口開發(fā)成本的平衡。
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